環(huán)保部和質(zhì)監(jiān)總局聯(lián)合發(fā)布了新修訂的GB/T 13223—2011《火電廠大氣污染物排放標準》，2012 －01 －01 起實施，其中煙塵的排放質(zhì)量濃度由原來的50 mg/m 3 變?yōu)?30 mg/m 3 。隨著我國環(huán)保力度的加大，新建和技改項目采用效率高、排放濃度低、適應(yīng)性強的除塵設(shè)備已成為發(fā)展趨勢，目前電廠燃煤機組中多采用電場靜電除塵器，排放標準達不到新的環(huán)保要求，因此技術(shù)改造不可避免。電袋復(fù)合除塵器和低壓長袋脈沖除塵器作為尾部煙氣凈化設(shè)備，因其除塵效率高，受鍋爐燃燒工況和粉塵特性影響小，運行穩(wěn)定等在技改中得到廣泛應(yīng)用。


一、兩種除塵器工作原理介紹
1)電袋復(fù)合式除塵器
爐尾煙氣先通過電除塵區(qū)后再緩慢進入后級布袋除塵區(qū)，一般前置 1 ～2 個電場，后級采用脈沖或反吹風(fēng)式布袋除塵器(以下提到的電袋復(fù)合除塵
器布袋區(qū)域均以臥式反吹風(fēng)布袋除塵器為例) ，前級靜電電場能預(yù)收煙氣中 50% ～ 80% 的粉塵量，剩下煙塵由后級布袋除塵進行深度去除，布袋除塵區(qū)捕集的粉塵量僅為入口的 1/4。濾袋粉塵負荷量大大降低，清灰周期得以大幅延長;除塵效率不受煤種、煙氣特性、飛灰比電阻影響，可以長期保持穩(wěn)定、可靠地運行，排放質(zhì)量濃度低于30 mg/m 3 。

2)脈沖布袋除塵器
脈沖布袋除塵器由箱體、灰斗和脈沖清灰系統(tǒng)等部分組成。當含塵氣體從進風(fēng)口進入灰斗后，由于箱體內(nèi)截面積比煙道內(nèi)大，加之氣流方向改變，一部分較粗粉塵顆粒由于慣性作用直接落下，起到_的預(yù)除塵作用。進入灰斗的氣流向上進入箱體，當通過濾袋時，粉塵被阻留在濾袋外表面。凈化后的氣體進入濾袋上部的靜氣室匯集到出風(fēng)口經(jīng)煙囪排入大氣。清灰過程開啟脈沖閥用壓縮空氣進行脈沖噴吹清灰，利用壓縮空氣將粉塵從濾袋上剝離。

二、性能比較

1)結(jié)構(gòu)形式
與脈沖布袋除塵器相比，電袋復(fù)合除塵器多了1 ～2 級電場進行靜電除塵，但增加的靜電除塵并不能對等減小布袋除塵器的規(guī)模，因為布袋數(shù)量主要取決于煙氣流量和過濾風(fēng)速，并不取決于含塵濃度。雖然可選用_高過濾風(fēng)速減少過濾面積，由于布袋的過濾風(fēng)速基本取決于材料本身，而與入口濃度關(guān)系不大，所以布袋數(shù)量減少有限。

2)清灰機理
脈沖布袋除塵器的除塵效率受濾料材質(zhì)和濾料表面粉塵層特性影響。新濾袋直接使用時除塵效率較低，經(jīng)過一段時間使用后，濾袋上附著的粉塵達到 2 ～3 g/m 2 時，除塵效率能_過 90%，粉塵達到150 g/m 2 時，除塵效率可_過99%。脈沖清灰后，大部分粉塵從濾袋上剝離，但還會殘留一些。殘留的粉塵量會達到動態(tài)平衡，除塵效率一般大于 99%，甚至_過 99. 9%。正常狀態(tài)下，脈沖布袋除塵器對粉塵中 ＜ 1 μm 粉塵的除塵效率通常大于 90%。因為濾袋表面附著的粉塵層增厚，增加了對細粉塵的過濾效率，同時也增加了部分阻力，過于稀薄的粉塵層會降低收集微細粉塵和重金屬的效率。在電袋復(fù)合除塵器中，前置電場除去 80%的粉塵，經(jīng)過電場后的荷電粉塵進入布袋除塵區(qū)域。由于荷電粉塵互相排斥，形成的粉塵層較疏松，使 2. 5 μm 及以下的微細粉塵容易進入濾料內(nèi)層，阻塞濾料內(nèi)層孔隙，增大阻力，且不能通過脈沖噴吹剝離，縮短濾袋壽命，同時部分微細粉塵穿過濾袋造成_標排放。延長濾袋使用壽命的方法是預(yù)涂灰，這種方法在電廠中也較常用。但預(yù)涂灰勞動強度大，對周邊環(huán)境有_的污染，并不適用于工業(yè)用戶。另外，布袋除塵器在高過濾風(fēng)速下，如濾袋表面無_厚度的粉塵層，微細粉塵很易穿過濾料的孔隙，這是在動態(tài)過程中，電袋復(fù)合除塵器難以捕集微細粉塵的主要原因。一般電袋復(fù)合除塵器所選用的扁袋除塵器是單列雙層重疊的扁袋結(jié)構(gòu)形式，濾袋之間間隙較小，清灰后上層濾袋剝離的粉塵易落到下層濾袋表面造成二次污染，影響清灰效率 。

3)技術(shù)特點
反吹風(fēng)布袋除塵器利用高壓風(fēng)機作為氣源，其過濾、反吹狀態(tài)的轉(zhuǎn)換，均通過三通閥的翻板動作實現(xiàn)。所以三通閥的質(zhì)量直接影響除塵器的漏風(fēng)率、清灰強度等使用參數(shù)。三通閥的翻板動作依靠推桿電機動作，其行程存在_的慣性延遲，所以在控制中會設(shè)置_的調(diào)整時間，靠慣性使閥板到位。但三通閥的加工精度、潤滑程度、使用時間、使用環(huán)境等均會引起慣性運動變化，實際使用中，閥板穩(wěn)定運動很難控制。所以反吹風(fēng)除塵器采用的三通閥，漏風(fēng)率都比較大，系統(tǒng)密封不嚴密。不需反吹時，風(fēng)機受負壓作用，風(fēng)管向里進風(fēng)，反吹時，由于漏風(fēng)，有一部分壓力損失，反吹強度不足，清灰能力弱。理論上橫插式扁袋除塵器一大特點是可側(cè)面換袋，操作環(huán)境好，節(jié)省換袋空間，但實際使用中效果并不理想。扁袋除塵器花板上安裝孔很窄，由于除塵器內(nèi)部濾袋為水平布置，濾袋上積聚的粉塵使扁袋下部成鼓形，_出孔的寬度，換袋時濾袋抽出_困難，時常與花板碰撞，導(dǎo)致濾袋上的粉塵落到出風(fēng)管內(nèi)和操作平臺上，造成二次污染。脈沖布袋除塵器無機械傳動結(jié)構(gòu)，箱體上控制閥板和噴吹的氣動閥均為開關(guān)量控制，不存在行程誤差的問題，因使用脈沖噴吹，清灰強度大、效果好，較少產(chǎn)生糊袋現(xiàn)象。

4)使用壽命
電袋復(fù)合除塵器通過設(shè)置前級電場，粉塵量可被吸附 40%～80%，進入后級布袋區(qū)含塵濃度降低，對布袋的物理磨損比脈沖除塵器小。布袋使用壽命主要由材料本身的抗化學(xué)磨損和物理磨損的特性決定，電袋復(fù)合除塵的靜電除塵作用能減少布袋的物理磨損，但在布袋材料本身能接受的物理磨損范圍內(nèi)，濾袋壽命主要取決于化學(xué)磨損。在目前的工況下，排煙溫度一般設(shè)定 120 ～150 ℃，從經(jīng)濟性考慮，一般采用 PPS 濾袋或玻纖濾袋。而前級電除塵器電場產(chǎn)生臭氧使煙氣中的 NO，SO 2 生成 NO 2 ，SO 3 。NO 2 ，SO 3 等含量增加，PPS 濾袋受到高濃度煙氣氧化成分如 NO 2 和 H 2 SO 4 氣溶膠影響必然產(chǎn)生硝化與硫酸磺化，引起下游的濾袋強度下降導(dǎo)致破損，特別是 SO 3 提高了酸露點溫度，低負荷運行時，煙氣有可能在酸露點溫度以下運行，加速濾袋酸腐蝕。東北大學(xué)某科研小組也證實了電袋復(fù)合除塵器前級電場放電產(chǎn)生的臭氧可加速 PPS 濾料氧化的觀點。電廠一般解決方法是在運行時調(diào)低電除塵器區(qū)的運行電壓、電流(或火花頻率次數(shù))，但調(diào)低上述參數(shù)會造成電除塵區(qū)的粉塵捕集效率降低 ，增加后級布袋除塵區(qū)的粉塵濃度，而反吹風(fēng)式布袋除塵器屬于弱清灰，要求含塵濃度低，一般為 5 g/m 3 以內(nèi)，濃度過高時會因清灰強度不足而造成糊袋，增加設(shè)備運行阻力。對于 PPS 布袋而言，電袋復(fù)合除塵器與脈沖布袋除塵器濾袋破損的原因有很大不同。前者一般是大量濾袋同時出現(xiàn)破損，強度全面下降，濾料失效，主要是由于受到氧化等化學(xué)損傷;后者一般是部分濾袋破損，且強度未發(fā)生全面下降，濾料并未失效，可通過在線檢修繼續(xù)使用。若采用玻纖材質(zhì)濾袋，雖可在_程度上避免氧化的問題，但玻纖濾袋要求過濾風(fēng)速低，增加了占地面積和投資成本。要解決上述問題，可在后級布袋除塵部分采用 PTFE 材質(zhì)濾袋，既可抗氧化，又可提高過濾風(fēng)速，但 PTFE 材質(zhì)濾袋價格較高，會增加使用成本。

5)布袋除塵器發(fā)展歷史
自 1881 年德國一工廠的機械振打清灰布袋除塵器獲得_授權(quán)并開始商業(yè)化生產(chǎn)以來，布袋除塵器的發(fā)展已有 100 多年歷史。中國在 20 世紀
50 年代從蘇聯(lián)引進首臺機械振打加反吹風(fēng)布袋除塵器。1957 年，T． V． Reinaner 發(fā)明脈沖噴吹布袋除塵器，除塵器內(nèi)部無運動部件，被認為是布袋除塵器的一次技術(shù)革命。但在 20 世紀 90 年代前，因存在脈沖閥壽命短，濾料透氣性低等問題，脈沖布袋除塵器一直未得到廣泛普及。反吹風(fēng)除塵器以其處理煙氣量大、維護方便等優(yōu)點在有色金屬、鋁電解、鋼鐵工業(yè)、水泥工業(yè)、電力工業(yè)等行業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。但反吹風(fēng)除塵器存在過濾風(fēng)速低，在粉塵濃度高或粉塵潮濕的情況下易糊濾袋，凈化效率低等問題。隨著脈沖閥使用壽命可靠性的提高及濾料的發(fā)展，目前大型布袋除塵器已由反吹風(fēng)為主導(dǎo)轉(zhuǎn)為以長袋脈沖布袋除塵器為首要選擇 。對于一般的小型工業(yè)鍋爐而言，可采用行吹式和氣箱式脈沖除塵器，200000 m 3 /h 風(fēng)量以上可采用低壓長袋脈沖除塵器降低占地面積和單位鋼耗。

三、經(jīng)濟性比較





四、結(jié) 論
1)電廠燃煤機組普遍采用的 4 個電場靜電除塵器排放達不到新國標要求，技術(shù)改造勢在必行，原電除塵器可改為電袋復(fù)合除塵器或脈沖布袋除塵器，可根據(jù)業(yè)主要求選定。
2)電除塵器改造成電袋復(fù)合除塵器，可保留原來 1 ～2 個電場，后級改為布袋除塵器，可充分利用現(xiàn)有設(shè)備，改動較小，改造費用低，可達標排放，但電袋復(fù)合除塵器一般不用于新建燃煤機組的建設(shè)。目前燃煤機組普遍采用低壓長袋脈沖除塵器作為煙氣除塵設(shè)備。
3)運行費用方面，由于布袋除塵器初始阻力較大，導(dǎo)致引風(fēng)機功率大，因此電耗比電袋復(fù)合除塵器高，但維護費用要低的多，脈沖布袋除塵器的主
要維護費用為_換濾袋和脈沖閥膜片。以 75 t/h鍋爐尾部除塵為例，采用脈沖布袋除塵器一個檢修期(3 a)比采用電袋復(fù)合除塵器節(jié)省運行維護費用約 20 萬元。
綜上所述，電袋復(fù)合除塵器在電廠改造項目中應(yīng)用較多，對于改造項目，原電除塵器中的 4 個電場可保留前 1 ～2 個，降低改造費用，但在新建項目應(yīng)用中，特別是7 ～42 MW 中小型工業(yè)鍋爐應(yīng)用中，與脈沖布袋除塵器相比，其過濾風(fēng)速要求較低，需要增加靜電部分的運行維護人員和費用，整體運行費用較高，操作較復(fù)雜。新建電廠項目和中小型工業(yè)鍋爐煙氣除塵宜選擇脈沖布袋除塵器。